Voir les choses clairement : comment une solution antistatique a hissé Panel Graphic en pole position.

Panel Graphic, basée à Norwich, est un fabricant multi-primé de pièces optiques en plastique de haute qualité. L’entreprise a développé une gamme unique de revêtements de surface pour plastique utilisés pour créer des pièces destinées à tout, des voitures de luxe aux systèmes de détection d’incendie vitaux et aux équipements médicaux. Cette entreprise familiale est dirigée par Steve Earl MBE, directeur général et propriétaire. Steve a été décoré de l’ordre MBE pour ses services pendant la pandémie de Covid, période durant laquelle il a réorienté la production de l’usine pour répondre à la demande d’équipements de protection essentiels, produisant 350 000 visières.

Steve et son équipe ont identifié un problème d’électricité statique dans leur production et ont fait appel à Fraser Anti-Static Techniques pour les aider.

Des plastiques optiques pour la piste rapide

Les pièces en plastique créées sont principalement utilisées pour les écrans d’affichage de tous types et optimisées pour différentes conditions, du plein soleil aux environnements plus sombres. Prisés par des fabricants haut de gamme comme McLaren et Rolls Royce, ces écrans sont de la plus haute qualité. La réputation de Panel Graphic est son principal argument de vente.

Les articles sont usinés, imprimés ou revêtus de finitions spéciales pour les rendre résistants à l’abrasion ou leur donner une surface qui élimine les reflets. Cela permet au client ou au consommateur d’un produit de lire plus clairement un affichage d’information, même dans des conditions de luminosité changeantes, ce qui est vital sur une voiture de course McLaren, par exemple. Ces procédés à base de plastique signifient que l’électricité statique est un enjeu majeur pendant la production.

L’électricité statique peut causer une série de problèmes, des effets immédiats (chocs électrostatiques subis par les membres de l’équipe) aux effets à plus long terme (retards dans le procédé de production, taux de rejet élevés et qualité de produit dégradée due à la contamination par des particules). Avant de se tourner vers Fraser Anti-Static Techniques il y a environ 10 ans, l’entreprise utilisait une solution antistatique qui ne donnait pas satisfaction.

Steve Earl, directeur général, explique :

« Chaque pièce que nous produisons doit être parfaite. Nous fabriquons des matériaux pour certains des produits les plus performants du marché et nos standards sont élevés en conséquence. Comme nous travaillons avec du plastique, l’électricité statique est une préoccupation majeure pour nous. Chacune de nos machines est équipée d’un dispositif antistatique. Avant de travailler avec Fraser, nous avions trouvé une importation moins chère qui, bien que peu coûteuse, tombait régulièrement en panne et ne fonctionnait pas bien. Nous nous sommes tournés vers Fraser qui nous a recommandé une série de produits, et nous n’avons jamais regretté. C’était il y a 10 ans. »

Une solution collaborative

Kevin Brown, responsable des ventes au Royaume-Uni chez Fraser Anti-Static Techniques, a travaillé avec Steve pour développer la solution antistatique. Il a commencé par visiter le site et examiner l’ensemble du procédé du début à la fin.

 

Kevin a déclaré : « Nous sommes ravis des résultats que nous avons pu obtenir pour Steve et son équipe chez Panel Graphic. Il est crucial que nous comprenions chaque partie du procédé de production afin de savoir où les produits Fraser peuvent être les plus efficaces. De nombreuses entreprises savent que l’électricité statique est un problème mais ne savent pas comment s’en débarrasser. Il existe souvent une idée reçue selon laquelle si vous éliminez l’électricité statique une fois dans le procédé de production, c’est réglé définitivement, mais ce n’est pas le cas. Une très faible charge statique peut avoir un impact très important et la traiter peut faire une différence considérable, réduisant au final les taux de rejet et les déchets. C’est extrêmement significatif tant pour les marges bénéficiaires que pour l’environnement. »

Les équipements Fraser ont apporté de multiples avantages à Panel Graphic, notamment :

• Amélioration de l’efficacité de production. L’utilisation de pistolets à air antistatiques pour nettoyer les produits plutôt que des pistolets à air standard signifie que les produits sont débarrassés de tous contaminants en quelques secondes dès la première tentative, plutôt qu’un opérateur doive appliquer l’air de manière répétée pour éliminer davantage de particules. Le processus de nettoyage lui-même génère de l’électricité statique, donc l’utilisation d’un pistolet à air standard sans technologie antistatique peut aggraver le problème à court terme et coûter un temps considérable.
• Minimisation des taux de rejet. L’utilisation de la technologie antistatique a considérablement réduit les taux de rejet. Steve explique : « Si notre pourcentage de rebuts internes augmente, la première chose que nous vérifions habituellement est que l’équipement antistatique a été utilisé efficacement. Cela démontre à quel point l’utilisation de la technologie antistatique fait la différence sur la qualité finale du produit. »
• Amélioration de la qualité du produit. Les produits Fraser utilisés par Panel Graphic sont si efficaces qu’ils améliorent au final la qualité du produit fini, rendant le bon encore meilleur.

L’impact sur les taux de rejet et les déchets plastiques associés signifie que l’équipement a été rentabilisé de nombreuses fois.

Steve explique : « Ce que j’apprécie chez Fraser, c’est que les produits sont manifestement très bien fabriqués. Il existe beaucoup d’équipements antistatiques moins chers mais qui n’ont pas la fiabilité ni les performances. Jusqu’au confort d’utilisation pour nos collaborateurs, ce qui est important étant donné le rôle central de cet équipement dans le procédé de production. »

« Je ne recommanderais aucun autre fabricant pour le contrôle antistatique. Le retour sur investissement vient par la productivité mais aussi par la qualité du produit qui, pour nous, compte tenu des clients que nous servons, est vital. Nous achetions des pistolets moins chers et avons constaté une amélioration immédiate lorsque nous avons essayé les produits Fraser. Il n’y a pas de meilleur moyen de constater ces avantages que d’essayer l’équipement et de voir ce dont il est capable. Cela a eu un impact profond sur tout ce que nous faisons. Nos collaborateurs prennent un produit antistatique toutes les 10 à 15 minutes. C’est une partie intégrante de notre procédé et cela nous permet de maintenir notre réputation de produits de qualité. »

Panel Graphic utilise toujours les unités d’origine, de nombreuses années après l’installation, pour maintenir son avantage concurrentiel en offrant la meilleure qualité possible, en minimisant les déchets et en maximisant l’efficacité.

Last Updated: 16 avril, 2026